Ne tür kırıcılar var

Kırıcı ve türü

Kırıcı tipi

Kırıcılar kırma aşamalarına göre üç kategoriye ayrılır. Bunlar (i) primer kırıcı, (ii) sekonder kırıcı ve (iii) tersiyer kırıcıdır. Primer kırıcı, kumlamadan sonra malzemeleri doğrudan madenden (ROM) alır ve ilk kez boyutu küçültür. Ana kırıcının çıkışı yardımcı kırıcıya gönderilerek malzemenin boyutu daha da küçültülür. Benzer şekilde sekonder kırıcının çıkışı tersiyer kırıcıya beslenir, bu da malzeme boyutunu daha da azaltır. Bazı malzemeler istenilen boyuta indirilmeden önce dört veya daha fazla kırma aşamasından geçebilir. Ürün boyutunu sıkı bir şekilde kontrol etmenin ve israfı sınırlamanın bir yolu olarak kırma derecesi birden fazla aşamaya dağıtılır.

Kırıcılar ayrıca kırma enerjisini malzemeye mekanik olarak aktararak da sınıflandırılırlar. Çeneli, döner ve valsli kırıcılar basınç uygulayarak çalışırken, çekiçli kırıcı gibi darbeli kırıcılar ise yüksek hızlı darbe kuvvetleri uygulayarak kırma işlemini gerçekleştirirler.

Çeşitli endüstrilerde kullanılan çok sayıda kırıcı çeşidi bulunmaktadır. Bunlar aşağıda verilmiştir.

Çeneli Kırıcı

Primer kırıcı olarak çeneli kırıcı kullanılmaktadır. Malzemeyi yok etmek için basınç kuvveti kullanır. Mekanik basınç kırıcının iki çene plakası aracılığıyla elde edilir. Azaltma oranı genellikle 6:1'dir. Çeneli kırıcı, V şeklinde monte edilmiş iki dikey çeneden oluşur, çenenin üst kısmı alttan daha uzaktadır.

Bir çene sabit kalır ve sabit çene olarak adlandırılırken, diğer çene ise salınım çenesi olarak adlandırılır ve bir kam veya bağlantı mekanizması aracılığıyla bu çeneye göre ileri geri hareket eder. İki çene arasındaki hacim veya boşluğa kırma boşluğu denir. Sallanan pençenin hareketi çok küçük olabilir çünkü tek vuruşta tamamen sıkılmayacaktır. Malzemeyi ezmek için gereken atalet, mili hareket ettirebilen, eksantrik harekete neden olan ve boşluğun kapanmasına neden olan karşı ağırlık volanı tarafından sağlanır.

Besleme kırıcıya üst taraftan girer ve bloklar arasındaki bloklar kırılır. Çeneli kırıcılar ağır makinelerdir, dolayısıyla dayanıklı olmaları gerekir. Dış çerçeve genellikle dökme demir veya çelikten yapılır. Çenelerin kendisi genellikle dökme çelikten yapılır. Manganlı çelik veya Ni-sert (Ni-Cr alaşımlı dökme demir) yapılmış değiştirilebilir astarla donatılmıştır. Genellikle her iki çene de değiştirilebilir bir astarla kaplanır. Ayrıca bazı tiplerde burç bir süre sonra ters çevrilerek değiştirme süresi uzatılabilmektedir.

Döner kırıcı

Döner kırıcının temel konsepti çeneli kırıcıya benzer. İçbükey bir yüzey ve konik bir kafadan oluşur. Her iki yüzey de genellikle manganez çeliğiyle kaplanır. İç koni hafif dairesel bir harekete sahiptir ancak dönmemektedir. Bu hareket eksantrik cihaz tarafından üretilir. Kırma etkisi, merkezi dikey ana mil üzerine monte edilen burç hattı (hareketli) ile kırıcının ana şasesi üzerine monte edilen girintili burç (sabit) arasındaki dar boşluktan kaynaklanmaktadır. Boşluk, ana milin alt kısmında bulunan eksantrik bir tekerlek tarafından açılıp kapatılır ve bu da merkezin ana mile dik olarak dönmesini sağlar. Dikey mil kendi ekseni etrafında serbestçe dönebilir.

Malzeme, iki yüzey arasındaki boşluktan düşecek kadar küçük olana kadar yavaş yavaş ezilen iki yüzey arasında aşağı doğru hareket eder. Döner kırıcı birincil veya ikincil kırma için kullanılabilir.

konik kırıcı

Konik kırıcı kırma boşluğu, kırma konisi ve çalıştırma mekanizmasından oluşur. Koni, üstten çanak şeklindeki bir yatakla ve diğer uçtan eksantrik çalıştırma mekanizmasına desteklenen dikey şaftın içine yerleştirilmiştir.

Konik kırıcının çalışması döner kırıcıya benzer, kırma boşluğunun dikliği daha küçük, kırma alanları arasındaki paralel alanlar daha fazladır. Konik kırıcı, malzemeyi eksantrik olarak dönen bir ana şaft (ana şaft bir aşınma manşonu ile kaplanmıştır) ile kapalı bir girintili hazne (gömülü hazne bir manganez girintisi veya bir çanak astarı ile kaplanmıştır) arasında sıkıştırarak malzemeyi kırar. Malzeme konik kırıcının üst kısmına girdiğinde, malzeme kabuk ile çanak şeklindeki astar veya girinti arasına sıkıştırılacak ve bastırılacaktır. Büyük malzeme parçaları bir kez kırılır, daha sonra daha aşağı bir konuma iner (çünkü artık daha küçüktürler) ve orada tekrar parçalanırlar. Parçalar kırıcının alt kısmındaki dar açıklıktan düşecek kadar küçük olana kadar bu işleme devam edin.